混合造粒機實施混合造粒過程是一個動態、隨機、復雜的過程，在顆粒的形成過程中受到的影響因素較多。根據所設計研制的混合造粒機的結構特點，考慮混合造粒原材料的性質以及最終產品的要求，所設計研制的
混合造粒機影響造粒效果的主要因素有：造粒運行時間、原料組分和尺寸、造粒轉筒及造粒槳的轉速、連橋液的用量等。
具體影響因素如下：
1、造粒時間對成粒尺寸的影響：造粒時間是影響造粒工藝的主要參數。在相同試驗及現場工況下，延長造粒時間，會得到不同尺寸的顆粒，隨機顆粒尺寸會隨著造粒時間的延長而逐漸增大，當達到一定的尺度后趨于穩定。由此可知，為獲得某一平均尺寸的顆粒，可通過控制造粒時間來實現。
2、原料粒度和成分對成粒尺寸的影響：采用相同的機器，在相同的工藝參數條件下，對不同的物料具有不同的造粒效果；在造粒過程中補充顆粒的成核原料或在原料粉粒粒混有能與加入液體潤濕性好的原料，則可明顯改善粒化過程的動力學條件，并能減少粒化時間，節約成本，提高效率。
3、混合造粒機速度對成粒尺寸的影響：在混合造粒機的造粒筒滾動和混合槳攪拌作用下，顆粒材料與筒壁和槳葉以及顆粒與顆粒之間發生碰撞，導致顆粒的破碎，同時也使顆粒與粉體物料之間持續地發生接觸而使粘結的幾率增大。決定顆粒成長速度的因素是顆粒的破碎（或分裂）速度和顆粒與粉體物料的相互粘結及包層的能力。混合槳等與顆粒的碰撞產生的破碎與顆粒的形成構成的動態平衡關系決定這顆粒增大的進程。因而造粒筒和混合槳的轉速對于粉體物料成粒是非常重要的因素，它直接影響著顆粒的粘結與破碎。
滾筒旋轉速度的變化使混合槳與滾筒的相對速度也發生變化。滾筒帶動物料的速度增大，混合槳速度不變時也可以表示為混合槳與物料之間的速度變化增大，只是相對速度不同而已，因此以上關于速度對所造顆粒尺寸影響規律及機理的分析也可適用于混合槳速度對所造顆粒尺寸影響的規律和機理分析。
傾斜式混合造粒過程是一個成型與破碎都非常明顯的過程，為了使顆粒尺寸增大，應盡量將破碎作用減到最小，而使成型過程實現優。但提高滾筒或混合槳的速度，則會增大顆粒與槳葉及筒壁的撞擊而使破碎的機會增大，同時由于離心力的增大必然使密度不同的物料成分發生離析。因此，為了得到所要求的原材料顆粒，控制旋轉料筒和混合槳的速度是一個重要的技術措施。
4、連橋液量對成粒尺寸的影響：制造小顆粒所需要的連橋液用量必須小于制造大顆粒時的用量，同時也要小于為密實粉粒所飽和的理論需要量。
制造顆粒所加入的連橋液的方法，對于控制造粒尺寸也相當重要。在物料和滾筒速度、混合槳速度及工作時間等條件相同時，不同加連橋液方法（一次性充入和階段性噴入）所得顆粒的形狀及大小均不同。
造粒時物料所含水分要接近于理論飽和含水量，顆粒的增長程度決定于顆粒的塑性和表面濕度，即使含水量有較小的變化，也會使顆粒表面的可塑性、粘性、變形程度等發生較大變化。
混合造粒機的造粒過程受多種因素影響，這些因素相互作用，共同決定了最終的造粒效果。以下從物料特性、設備結構與操作條件三方面進行分析：
物料特性
物料粒度：物料初始粒度大小及其分布對造粒影響顯著。粒度細的物料比表面積大，粒子間的結合力強，易于團聚成粒，可形成較為緊密、規則的顆粒；但粒度過細，可能導致物料流動性差，在混合造粒機中難以均勻分散，影響造粒均勻性。粒度粗的物料流動性好，但粒子間結合困難，需要更大的外力或更長的造粒時間來促使其形成顆粒，且制成的顆粒可能強度較低、外觀粗糙。
物料濕度：物料濕度是造粒的關鍵因素之一。適當濕度下，水分在物料顆粒間起 “橋梁” 作用，增強粒子間的黏結力，有助于形成理想顆粒。濕度過低，物料缺乏足夠黏結力，難以團聚成型；濕度過高，物料會過于黏軟，易造成設備內部黏壁，顆粒之間也易相互粘連，導致顆粒形狀不規則、大小不均，甚至出現結塊現象，影響造粒機正常運行和產品質量。
物料黏性：物料自身的黏性決定了其粒子間的黏附能力。黏性強的物料在混合造粒過程中更容易相互結合形成顆粒，但過高的黏性可能使物料在設備內過度黏附，不僅清理困難，還可能影響攪拌和輸送效率，導致造粒不均勻。而黏性較弱的物料則需要添加適當的黏合劑來促進造粒。
物料化學組成：物料的化學組成不同，其物理性質和反應活性也有所差異。某些化學成分之間可能發生化學反應，影響顆粒的形成和性能。例如，含有活性成分的物料可能在造粒過程中與其他成分或添加劑發生反應，改變物料的黏性、熔點等特性，進而影響造粒效果。不同化學組成的物料對溫度、壓力等造粒條件的敏感性也不同，需要根據具體情況調整工藝參數。
設備結構
攪拌裝置：攪拌槳葉的形狀、尺寸、數量和轉速直接影響物料的混合與造粒效果。例如，槳葉形狀決定了對物料的攪拌方式和作用力方向，常見的槳葉形狀有槳式、錨式、螺帶式等，不同形狀適用于不同特性的物料。轉速則控制著物料的混合速度和剪切力大小，轉速過快可能導致顆粒破碎，轉速過慢則混合不均勻，影響造粒質量。
造粒模具：模具的類型（如平板模、環模、輥模等）和模孔尺寸、形狀及粗糙度等參數對顆粒的形狀、尺寸和表面質量起決定性作用。模孔尺寸決定了擠出顆粒的大小，形狀則決定顆粒的外觀（如圓柱狀、球狀等）。模具表面粗糙度影響物料的擠出順暢程度，粗糙度大可能導致顆粒表面不光滑，甚至出現拖尾現象。
筒體結構：混合造粒機筒體的形狀、尺寸和內部結構（如是否有導流板、擋板等）影響物料在筒體內的流動路徑和停留時間分布。合理的筒體結構能使物料在筒體內形成良好的循環流動，避免出現混合死角，確保物料混合均勻，為造粒提供有利條件。例如，帶有特殊導流板的筒體可引導物料按特定方向流動，增強混合效果，提高造粒均勻性。
操作條件
造粒溫度：溫度對物料的物理狀態和黏性有重要影響。對于一些熱塑性物料，適當升高溫度可降低其黏度，使其更容易流動和塑化，有利于顆粒的形成和成型。但溫度過高可能導致物料過度軟化、變形，甚至分解、燒焦，影響顆粒質量；溫度過低則物料黏性不足，難以造粒。因此，需要根據物料特性精確控制造粒溫度，確保在合適的溫度范圍內進行造粒操作。
造粒壓力：在造粒過程中，施加適當的壓力有助于物料的壓實和成型，提高顆粒的密度和強度。壓力過小，顆粒內部結構松散，強度較低，在后續運輸和儲存過程中易破碎；壓力過大，可能導致顆粒過度致密，影響其溶解性能（如在制藥、肥料等行業），同時也可能對設備造成較大負荷，增加能耗和設備磨損。
物料添加順序與速度：物料添加順序和速度影響物料的混合均勻性，進而影響造粒效果。不同物料的特性不同，先添加的物料可能為后續物料的分散和混合提供基礎環境。例如，先加入黏合劑或液體物料，可使固體物料表面濕潤，有利于后續混合均勻；添加速度過快可能導致局部物料濃度過高或過低，混合不均勻，影響造粒的一致性。
造粒時間：造粒時間長短影響物料的混合程度和顆粒的形成過程。時間過短，物料混合不充分，顆粒成型不完善，可能導致顆粒大小不均、強度不足；時間過長，不僅降低生產效率，還可能因過度攪拌或擠壓使已形成的顆粒破碎，或者使物料性能發生變化，同樣影響產品質量。
